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1．零件脫落 

為了提高數(shù)控沖加工效率和板材的利用率，要求板材一次定位加工多個零件，在加工過程中，一些零件從板材上脫落下來，這就是零件脫落。零件脫落輕則停止繼續(xù)加工降低生產(chǎn)效率，重則造成加工事故。因此數(shù)控沖加工中的零件脫落問題，已經(jīng)嚴重影響了工作效率和加工安全。如何解決零件脫落問題已經(jīng)成為了提高工作效率和降低生產(chǎn)加工安全的必要條件之一。 零件脫落主要是加工時設置的微連接不足，零件在加工中由于震動和沖擊造成了微連接斷裂，從而零件從板材上脫落下來。因此在加工過程中設置好微連接的尺寸將會減少板材脫落的問題發(fā)生。一般（0.1~1.0mm），薄板留量小、板厚留量大、韌性板材留量小、脆性板材留量大、零件小留量小、板材大留量大，（一般，對于板厚小于2mm的鋁板，微連接為0.25mm而其他板材為0.3mm；對于板厚大于2mm的鋁板，微連接為0.30mm而其他板材為0.35mm）。

2．廢料反彈 
廢料反彈是指在數(shù)控沖加工過程中，沖裁廢料反彈到加工板材上。沖孔廢料反彈到加工板料上使板料厚度局部增加，易造成刀具磨損加劇和加工質量問題。1）造成廢料反彈的主要原因 a）刃口的鋒利度不足。刃口圓角越大，越容易造成廢料反彈； b）模具的入模量。每個工位模具沖壓時，要求刃磨量是一定的，模具入磨量小，易造成廢料反彈； 
模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈； 被加工板材的表面是否有油物。若加工板材表面有油污，則上刀具下沖時打滑造成沖裁面積受力減小，廢料沖不下。 
預防措施當沖模R角變鈍、值增至0.2mm時需修模或當剪切毛刺大于0.4t時表示刀具已經(jīng)不鋒利了，需要進行修磨刀具，保持刀具的鋒利以減小廢料反彈的概率。 , 采用“無廢料”結構的下模時，上模須沖入下模至少2.5mm才能達到防止廢料反彈的效果。如果上模不能沖入2.5mm深，則需要通過加裝墊片來解決。 
模具進行沖裁時，間隙要合理。

一般加工時間距要求如下： 工件材料 雙面間隙選擇范圍（單位：mm） 不銹鋼、硅鋼、青銅 （20%~24%）t 普通鋼 （18%~22%）t 黃銅、硬鋁、紫銅、防銹鋁 （15%~20%）t 軟鋁 （10%在板材加工前去除板材表面油污：用濕抹布擦拭板料表面即可；對于貼膜加工的板材一般不會出現(xiàn)油污現(xiàn)象，只要保證所貼膜表面沒有油污即可。 
. 板材變形太大

板料數(shù)控沖加工時由于殘余應力的影響，易引起板料變形。板料變形過大會影響加工零件的質量，同時有可能造成加工事故。如何避免上述問題的發(fā)生將是鈑金加工中迫切需要解決的問題之一。 
為了解決板料變形過大的問題，一般加工板料時按先定義X方向，再定義Y方向；沖孔時要滿足模具加工規(guī)范的要求；對于多個零件的排列加工，一般按Y方向加工；在網(wǎng)孔的數(shù)控沖加工中由于殘余應力的存在，必然引起鈑料的變形，再以 Y方向迂回加工，極有可能使得鈑料與機床的上下轉盤發(fā)生碰撞、卷料構成極不安全的隱患。如果以下圖的方式加工，不但加工時間比較短，而且由于以X方向迂回加工，使得鈑料的變形部分在加工的過程中逐步降低了鈑料與機床發(fā)生碰撞退出上下轉盤之間，極大地減小了卷料的危險。 
4. 板材切邊劃痕太多 
Q用方形刀具加工的板料兩邊緣劃痕太多，影響零件的加工和裝配質量。造成劃痕的原因是加工時，方形刀具與板材接觸加工的棱角所留下的痕跡。為了減少和避免劃痕一般在滿足加工條件的前提下，要求節(jié)距越大越好；適當對零件剪切邊沿進行打磨加工。
5．模具磨損太快

模具是數(shù)控沖床的重要部件之一，模具的損耗較快不僅影響加工件的質量而且增加了生產(chǎn)成本，造成了浪費。 影響模具損耗的原因許多一般有：在沖模材料的內部，或多或少都存在有金屬缺陷，如微裂紋、雜質、呈線性排列的金屬或碳的析出物等。模具損傷絕大多數(shù)出現(xiàn)在這些缺陷處，沖模金屬缺陷越多就越易出現(xiàn)損傷；引起沖模損傷的外因是沖模受力的大小與被加工板料的厚度、機械性能、沖模間隙大小、，沖模刃口鋒利程度等。同時機床震動，沖模加工時的摩擦生熱，以及其他偶然因素。保持加工臺面清潔，保持潤滑良好，采用間隙適合的沖模，（沖模R角小于0.2mm以前）要及時修復沖模刃口等，都可以有效地避免不必要的沖模損耗。